雙軸數(shù)控剃齒機是一種高精度的齒輪加工設備，主要用于直齒圓柱齒輪、斜齒圓柱齒輪和軸齒輪的精加工，可以加工鼓形齒和小錐度齒。它廣泛應用于汽車、摩托車、拖拉機及一般機械行業(yè)的大批量生產，也適用于航空航天、電子、鐵路交通、軍工、醫(yī)療設備等多個領域。

　　雙軸數(shù)控剃齒機通過數(shù)控系統(tǒng)控制伺服電機驅動雙軸驅動裝置，使剃齒頭在徑向和軸向上進行精準移動。同時，根據(jù)輸入的切割參數(shù)，機床自動完成剃齒加工過程。在加工過程中，機床通過高精度的軸承和滾珠絲桿確保加工精度和穩(wěn)定性。

　　雙軸數(shù)控剃齒機的操作細節(jié)對于確保加工精度和效率至關重要。以下是詳細的操作步驟和注意事項：

　　一、操作前準備

　　熟悉機床結構與功能

　　了解各部件位置：在操作剃齒機之前，操作人員需要熟悉機床的整體結構，包括床身、主軸箱、工作臺、刀架等各個部件的位置和作用。例如，清楚主軸箱用于驅動剃齒刀旋轉，工作臺用于安裝和固定工件等。

　　掌握控制面板功能：熟悉數(shù)控系統(tǒng)的控制面板，了解各種按鈕、開關、顯示屏的功能。例如，知道如何通過面板設置主軸轉速、進給速度、刀具參數(shù)等。同時，要掌握數(shù)控系統(tǒng)的編程和操作界面，能夠準確地輸入和修改程序。

　　檢查機床狀態(tài)

　　機械部件檢查：檢查機床的各個機械部件是否正常，包括主軸的轉動是否靈活、工作臺的移動是否平穩(wěn)、傳動裝置是否有異常響聲等。例如，手動轉動主軸，感覺是否有卡頓或松動現(xiàn)象；移動工作臺，檢查其導軌是否清潔、潤滑是否良好。

　　潤滑系統(tǒng)檢查：檢查潤滑系統(tǒng)是否正常工作，確保潤滑油的油量充足、油質良好。觀察油管是否有堵塞或泄漏的情況，如有問題應及時清理或更換。對于一些集中潤滑的機床，還需要檢查潤滑泵的工作狀態(tài)。

　　冷卻系統(tǒng)檢查：檢查冷卻系統(tǒng)是否正常，冷卻液的液位是否符合要求，冷卻噴頭是否暢通。確保在加工過程中能夠有效地對刀具和工件進行冷卻，防止因過熱而影響加工質量和刀具壽命。

　　工件與刀具的裝夾

　　工件裝夾：根據(jù)工件的形狀、尺寸和加工要求，選擇合適的裝夾方式和夾具。在裝夾工件時，要確保工件的基準面與工作臺或夾具的定位面緊密貼合，保證工件的裝夾精度。例如，對于圓柱形齒輪工件，可以使用三爪自定心卡盤裝夾；對于形狀復雜的工件，可以采用專用夾具進行裝夾。

　　刀具裝夾：選擇適合的剃齒刀具，并根據(jù)刀具的型號和規(guī)格，正確安裝在主軸上。在裝夾刀具時，要注意刀具的刃口方向和切削位置，確保刀具裝夾牢固，無松動現(xiàn)象。同時，要根據(jù)加工要求調整刀具的伸出長度和切削角度。

　　二、加工過程操作

　　程序輸入與調試

　　程序編寫與輸入：根據(jù)工件的加工要求，編寫數(shù)控加工程序。程序內容包括刀具的運動軌跡、切削參數(shù)（如主軸轉速、進給速度、切削深度等）、加工工藝步驟等。通過數(shù)控系統(tǒng)的編程界面，將編寫好的程序輸入到系統(tǒng)中。在輸入過程中，要仔細核對程序代碼，確保無誤。

　　程序調試：在正式加工之前，需要進行程序調試。可以先進行空運行，即讓機床按照程序指d的軌跡運動，但不進行切削加工，觀察刀具的運動路徑是否正確，是否存在干涉現(xiàn)象。如有錯誤，及時修改程序。然后進行單段執(zhí)行或斷點執(zhí)行，檢查刀具在每個程序段中的運動情況和切削參數(shù)是否正確。

　　切削參數(shù)設置

　　主軸轉速設置：根據(jù)工件的材料、刀具的類型和加工要求，合理設置主軸轉速。一般來說，對于硬度較高的材料或精度要求較高的加工，主軸轉速應相對較低；對于較軟的材料或粗加工，主軸轉速可以適當提高。例如，在加工鋼制齒輪時，主軸轉速可以設置為300-800轉/分鐘；在加工鋁制齒輪時，主軸轉速可以設置為800-1500轉/分鐘。

　　進給速度設置：進給速度的大小影響著加工效率和表面質量。在保證加工質量的前提下，盡量選擇合適的進給速度。一般來說，粗加工時進給速度可以較快，精加工時進給速度應較慢。例如，在粗加工階段，進給速度可以設置為0.3-0.8mm/r；在精加工階段，進給速度可以設置為0.1-0.3mm/r。

　　切削深度設置：切削深度應根據(jù)工件的材料、刀具的性能和加工要求來確定。初次切削時，切削深度不宜過大，以免引起刀具磨損加劇和工件變形。隨著加工的進行，可以逐漸增加切削深度，但要確保在刀具和機床的承受范圍內。例如，在加工鋼制齒輪時，初次切削深度可以設置為0.1-0.3mm，后續(xù)可以根據(jù)情況逐步增加到0.5-1mm。

　　啟動加工

　　循環(huán)啟動：確認程序和切削參數(shù)無誤后，按下循環(huán)啟動按鈕，機床開始自動加工。在加工過程中，要密切關注機床的運行狀態(tài)，觀察刀具的運動、切削液的流量、工件的加工情況等。

　　實時監(jiān)控：通過數(shù)控系統(tǒng)的顯示屏，實時監(jiān)控加工過程中的各種參數(shù)，如主軸轉速、進給速度、坐標位置等。如果發(fā)現(xiàn)參數(shù)偏離設定值或出現(xiàn)異常情況，應及時暫停加工，檢查原因并進行調整。同時，要注意觀察工件的加工質量，如表面粗糙度、齒形精度等，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

　　加工過程中的調整

　　刀具補償：在加工過程中，如果出現(xiàn)刀具磨損或工件裝夾誤差等情況，導致加工精度下降，可以通過刀具補償功能進行調整。刀具補償可以分為半徑補償和長度補償，根據(jù)具體情況選擇合適的補償方式。例如，當?shù)毒甙霃侥p后，可以通過輸入刀具半徑補償值，使刀具的實際運動軌跡與程序規(guī)定的軌跡相符。

　　手動干預：在某些情況下，可能需要對加工過程進行手動干預。例如，當發(fā)現(xiàn)刀具碰撞工件或出現(xiàn)緊急情況時，應立即按下急停按鈕，停止機床運行。然后分析原因，采取相應的措施解決問題，如調整刀具位置、更換刀具等。在手動干預后，要重新檢查加工條件和參數(shù)，確保正常加工。

　　三、操作后處理

　　關機操作

　　程序結束與復位：當加工完成后，先停止程序運行，將主軸停止轉動，工作臺回到初始位置。然后將數(shù)控系統(tǒng)復位，關閉電源。在關機前，要確保所有設備都處于正常狀態(tài)，沒有遺留問題。

　　清理機床：關閉機床電源后，對機床進行清理。清理切屑、油污、雜物等，保持機床的清潔衛(wèi)生。同時，要檢查機床的各個部件是否有損壞或磨損現(xiàn)象，如有問題及時記錄并報告維修人員。

　　工件檢驗與拆卸

　　工件檢驗：在機床上對加工后的工件進行初步檢驗，檢查齒形、齒距、表面質量等是否符合加工要求。使用量具（如游標卡尺、千分尺、齒厚儀等）進行測量，記錄測量結果。如果發(fā)現(xiàn)工件不合格，分析原因并采取相應的措施，如調整程序、更換刀具等，重新加工。

　　工件拆卸：檢驗合格后，將工件從機床上拆卸下來。拆卸工件時要注意保護工件表面，避免碰撞和劃傷。將工件放置在指d的位置，做好標識和記錄。